Plástico reciclado vira estrutura de quiosques e carrinhos no Parque Ibirapuera

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Os quiosques e carrinhos de alimentos e bebidas do Parque Ibirapuera, em São Paulo, ganharam uma nova estrutura, feita a partir de plástico reciclado. A mudança faz parte da estratégia de sustentabilidade da Urbia, concessionária responsável pela gestão do parque, no âmbito do projeto Eco 360 da Urbia, voltado a ações de cuidado ambiental no parque. As novas estruturas foram produzidas com 67 mil blocos de plástico reciclado e reaproveitaram 33,5 toneladas de resíduos de plástico reciclado.
Segundo a Urbia, a escolha dos materiais evitou a emissão de aproximadamente 70,3 toneladas de dióxido de carbono equivalente (CO₂), impacto equivalente ao volume de carbono que mais de 3,5 mil árvores absorveriam em um ano.
Atualmente, o Ibirapuera conta com 120 carrinhos usados por vendedores autônomos e dez quiosques sustentáveis, das marcas Amalfi, Kibon, M.Aires, Polpanorte, Rap10 e Smoov. Para a concessionária, a expectativa é que o Ibirapuera se consolide como uma referência na América Latina em como espaços públicos podem conciliar sustentabilidade, experiência dos visitantes e eficiência operacional.

O bloco de plástico reciclado
A tecnologia construtiva por trás dos carrinhos e quiosques é da Fuplastic, indústria brasileira de soluções sustentáveis para construção que forneceu os blocos estruturais do projeto. Batizado de Fubox, o bloco é produzido a partir da reciclagem de resíduos de polipropileno (PP), plástico presente em tampinhas, potes e embalagens. Os resíduos são separados, limpos e processados em altas temperaturas até se transformarem em blocos modulares.
“Quando o material reciclado deixa de ser invisível e passa a compor estruturas de uso cotidiano, ele ganha valor. Projetos como esse ajudam a acelerar a percepção de que resíduo é, na verdade, matéria-prima”, afirma Bruno Frederico, CEO da Fuplastic.
O resultado, segundo o executivo, é um bloco leve e de alta resistência, que facilita o transporte e permite montagem rápida fora do canteiro de obras. O material também tem eficiência termoacústica e característica antipichação. Por ser modular, o sistema ainda permite que as estruturas sejam desmontadas e os blocos reutilizados em novas construções, prolongando o ciclo de vida do material — no caso do Ibirapuera, são esses blocos que compõem carrinhos e quiosques.
Apesar da proximidade do projeto com o Ibirapuera, Frederico esclarece que os materiais utilizados não vêm exclusivamente da coleta do próprio parque. A Fuplastic recebe resíduos plásticos pós-consumo de diversas fontes, como ONGs, cooperativas de reciclagem e outros parceiros da cadeia de recuperação de resíduos.
“Como o parque também possui iniciativas de redução, reutilização e destinação adequada de resíduos plásticos, é possível que parte desse material, ao entrar nessa cadeia de coleta e reciclagem, chegue posteriormente à Fuplastic. Neste projeto específico, porém, não houve uma operação de logística reversa diretamente vinculada aos resíduos gerados pelo Ibirapuera”, diz.
Da triagem ao bloco pronto
O processo produtivo começa com o recebimento do plástico pós-consumo pela Fuplastic. O material passa primeiro por uma triagem, que garante que apenas o polipropileno adequado siga para a produção. Em seguida, é triturado e passa por extrusão, processo em que se transforma em pellets — matéria-prima granulada e padronizada usada na fabricação dos blocos. Os pellets seguem então para a injeção, etapa em que o material é aquecido e inserido nos moldes que dão origem aos blocos. “Em termos de aproveitamento de material, aproximadamente meio quilo de resíduo plástico é utilizado para produzir um bloco Fubox”, afirma o CEO da Fuplastic.
O polipropileno é a principal matéria-prima da tecnologia da Fuplastic, mas a empresa diz manter pesquisa e desenvolvimento voltados à ampliação de outros tipos de resíduo. Segundo Frederico, o principal desafio é garantir que a incorporação de novos materiais não comprometa características como resistência, estabilidade, durabilidade, segurança e padronização do produto final, já que cada resíduo tem propriedades físicas e químicas diferentes que exigem testes específicos.
“Esse desafio representa uma grande oportunidade. Existe uma enorme quantidade de resíduos pós-consumo que ainda possuem baixo índice de reaproveitamento ou poucas alternativas de destinação de maior valor agregado”, diz.
O polipropileno é a principal matéria-prima da tecnologia da Fuplastic
Fuplastic/Divulgação
Comparação de custo e emissões
Sobre o custo do sistema em relação à construção tradicional, Frederico pondera que a comparação não deve ser feita apenas entre o preço unitário do bloco Fubox e o de um bloco convencional de concreto, já que os dois são sistemas construtivos diferentes. A construção convencional, por exemplo, envolve também argamassa, revestimento, transporte de materiais, mão de obra e múltiplas etapas de execução. Segundo ele, a análise de custo mais adequada considera o projeto completo e seu custo total de implantação, e não somente o valor de uma peça isolada.
Do ponto de vista ambiental, o executivo afirma que o contraste é mais visível. Enquanto a alvenaria tradicional depende da extração mineral e do cimento, setor responsável por cerca de 8% de todo o CO2 emitido no planeta, o bloco Fubox usa 100% de plástico pós-consumo, eliminando a necessidade de matérias-primas virgens. “Para cada quilo de plástico reciclado utilizado em estruturas da Fuplastic, evita-se a emissão de até 2 kg de CO2 na atmosfera”, diz Frederico.
A Fuplastic não vende blocos de forma unitária, mas soluções construtivas completas. Os projetos se dividem em dois formatos: soluções plug & play, produzidas previamente e entregues praticamente prontas — caso de quiosques, lojas, banheiros e guaritas — e projetos de maior porte construídos no local, como galpões, aviários e centros logísticos.
A tecnologia já foi aplicada em projetos para empresas como Kibon, Polpanorte, Oakberry, Localiza e Swift, entre outras, e também pode ser usada em moradias populares e residências de alto padrão.

Casa feita com tijolos verdes, produzidos a partir de plástico reciclado
Fuplastic/Divulgação

Fonte: umsoplaneta